目前在水泥建材行業使用的礦渣烘干機較為多見的是常規回轉烘干機。該設備的生產工藝流程是：濕物料由加料裝置進入一個具有一定斜度的回轉圓筒內，在筒內由揚料裝置將物料散開，由高端向低端移動。由燃燒室產生的高溫氣體與烘干機筒內的物料相接觸，使物料中的水分蒸發，從而達到烘干的目的。這種老式烘干機結構簡單、操作方便，但設備笨重、占地面積大且需廠房、投資高，而且存在熱量散失大熱效率低、能耗高、維修困難、密封差、污染嚴重等問題。

      東鼎公司針對上述情況對該系列礦渣烘干機進行了改造。采用多種結構的組合揚料板，使物料在筒內形成均勻的料幕，與熱煙氣進行充分的熱交換，其蒸發強度達50~80kg/h.m30。蒸發能力比普通烘干機提高50~100%，并節省熱值25%。在傳動方式上采用隨動式調心托輪裝置 技術，改變了傳統的托輪與滾圈的點接觸方式，使托輪與滾圈的配合永遠是線接觸，滾圈安裝和筒體溫差變形造成的擺差不影響接觸質量，滾圈和托輪以及驅動齒輪的相對磨損和動力消耗也大為減少，增加了筒體運轉的穩定性。同時采用零水平推力驅動 技術，優化驅動齒輪的安裝位置，減小托輪的支撐角，從而使驅動功率減少30%以上，托輪座的尺寸也大大減小，筒體運行更加穩定、可靠。此外，還進行了轉速和防粘設計，可根據干燥的物料特性，以轉速運行，使熱量交換更加充分，效果更好。在烘干窯尾部，采用特殊的 收塵式尾罩設計，使因物料揚起時帶出的較粗顆粒在尾罩內被有效收集，以減輕后續收塵器的收塵壓力，收塵效果更佳。采用特殊篩分裝置，與回轉窯同步運轉，保證滿足要求的物料進入下一道工序，節約能耗，降低占地面積。因此，具有熱效高、占地少、磨損與能耗低、穩定性好等突出優點。同時針對粉煤灰等礦渣開發了三筒系列專用烘干機，更高效更節能。